主要的逻辑： 1）通用复苏预期强烈，顺周期有望带来业绩和估值双升，我们认为这是本次机床行业主要的逻辑。 2）制造业升级，产业政策持续推动机床行业发展，解决卡脖子问题； 3）更新替代周期到来，下游机床需求有望增加。我国金属切削机床上一轮产量高峰在2011年，2011-2013年产量均在高位，此后产量持续下降，直至2021 年回升，消费约1704亿元，同比增长22.6%。若以10年为周期预测，2023年正值更新替代周期，产量有望大幅提升； 4）新能源产业快速发展，从需求端带动机床行业； 5）人工成本逐年升高，推进生产自动化、人才高端化。

　　机床产业链长，核心部件依赖进口 1）铸件：机床铸件又可以称为大型铸件、床身、底座、工作台等，与机床精度关联极大，是整台机床的骨骼，是承受切削扭矩力和分散震动力的关键，是整 机稳定性的基础。在材质方面，应有足够高的强度、良好的切削性、耐磨性与消震性、合理的硬度以及更小的应力变形。在机床各部分成本中，铸件的占比 在35%-40%。总体对外依存度较低，主要是部分精密产品需要进口。 2）电子元器件：包括变压器、接触器、继电器、电阻器等，市场供应量相对充足，行业整体经营情况较景气，但核心技术比较缺乏，部分产品依赖进口。

　　3）机械配件：可以分为精密部件和功能部件，精密部件包括：主轴、轴承、滚珠丝杠，而功能部件包括回转工作台、机械手、刀库刀塔、齿轮箱等。机械配 件保证了机床工作过程中移动的稳定性与**性，国内机械配件供需基本平衡，国内大部分机械配件生产企业规模较小，市场竞争较为激烈。国内高端机械 配件市场对外进口依赖度较高，部分精密部件长期依赖进口。 4）数控系统：其成本占比约为20%，低端产品供需基本平衡，中高端产品市场供需失衡，对进口依存度较高，2019年进口金额为40.15亿美元。

　　我国是机床大国格局分散，进口替代&民营崛起是趋势。产业集中度低竞争格局较为分散，企业规模较小，但行业优势企业正逐渐扩大市场份额，进口替代持续。国内机床在产品水平、加工精度、加工技术、制 造技术、数控系统、可靠性、使用寿命与海外存在一定差距。随着近年来产业结构的调整，民营企业成为我国机床市场的中坚力量，迎来重大发展机遇。

　　1.1、通用自动化行业复苏，顺周期预期强烈

　　美联储加息放缓，国内疫情防控政策改变，通用自动化行业有望复苏。2022年受俄乌冲突、美联储加息以及国内疫情反复的 影响，我国通用自动化行业经历较长时间下行周期，距上一轮高点（2021.03）已过近2年，而通用自动化行业的周期约为3-4 年，2023年通用自动化有望迎来下一轮增长。随疫情防控政策改变，制造业有望伴随整体经济迎来复苏，制造业投资信心有 望增强，推进通用自动化复苏。

　　我国企业中长期作为先导指标已经率先回升。2022年8月以来，企事业单位中长期上升趋势明显，8-12月分别同比 增长41%、94%、111%、116%和257%。企业中长期增速加快，融资明显改善，经济运行持续稳定恢复。 机床行业易受宏观经济周期性波动的影响，与通用自动化行业息息相关。通用自动化行业主要包括工控、工业机器人、激光、 刀具、叉车、减速机、注塑机、数控机床、工业气体和其他通用设备等。金属切削机床产量与工业企业利润、叉车销量、工 业机器人产量变化基本一致，通用自动化的复苏使机床行业顺周期预期强烈。

　　1.2、制造业整体升级，从“中国制造”到“中国智造”

　　制造业转型升级效果显著。近年来，我国制造业增加值从2012年的16.98万亿元增加到2021年的31.4万亿元，占全球比重从 22.5%提高到近30%，全球。 《（中国制造2025）重点领域技术路线图》对数控机床核心部件国产化提出了明确规划： 到2025年，数控系统标准型、智能型占有率分别达到80%、30%；主轴、丝杆等能部件占有率达 到80%；数控机床与基础制造装备总体进入世界强国行列。

　　高技术制造业固定资产投资增速快。2018-2022年，高技术制造业企业固定资产投资增速明显高于制造业整体。推动机床行 业升级转型。 国产数控机床逐步发展，金属切削机床贸易逆差呈下降趋势。近年来我国切削机床进口金额略大于出口金额。就出口现状而 言，我国金属切削机床出口金额在2016-2021年整体表现为稳步增长趋势，2021年出口金额为36.5亿美元，主要为传统金属 切削机床。随着国产数控机床逐步发展，进口量略降，2021年我国进口金额为62.4亿美元。贸易逆差由2016年的45亿美元， 下降至2021年的25.9亿美元。

　　1.3、更新替代周期到来，下游机床需求有望增加

　　机床的使用寿命约为8~10年，目前正值更新替代期。机床设备使用寿命 周期分为新设备磨合期、正常使用期、状态维修期。机床若使用时间过长 或维修保养不当，会导致精密度和稳定性大幅下降，产品加工质量下降。 我国金属切削机床上一轮产量高峰在2011年，2011-2013年产量均在高 位，此后产量持续下降，直至2021年回升，消费约1704亿元，同比增长 22.6%。若以10年为周期预测，2023年正值更新替代周期，产量有望大 幅提升。

　　我国机床数控率化低，制造业升级有望推动机床更新换代。目前我国机床 数控化率远低于日本、德国和欧美地区制造业发达国家，仅为45%左右。 《中国制造2025》战略纲领中明确提出：“2025 年中国的关键工序数控 化率提升到64%”，我国机床数控化率仍有广阔的提升空间。航空航天、 医疗器械、汽车零部件等均需要高端数控机床，数控化率的提升需求较高， 因此也加快了存量机床的替换升级。

　　数控机床国产化率低，进口依赖度大，有较高进口替代需求。目前我国数控机床企业主要定位于中低端市场，高端产品渗透率虽在提升但仍处于较低水平。2021年中国机床工具行业总进口额138.4亿美元同比增长20.4%。其中金属加工机床进口额74.6亿美元同比增长25.4%。我国部分高端数控机床依赖进口，部分核心功能部件和高精度、高可靠性配套件发展滞后，高端数控系统、高速大功率电主轴等关键技术仍然受制于人，有较大的进口替代需求。

　　1.4、《瓦森纳协定》对我国高端机床进口造成威胁

　　《瓦森纳协定》对我国高端机床的进口造成限制，存在“卡脖子”风险。“协定”包含两份控制清单：一份是军民两用商品 和技术清单，涵盖了先进材料、材料处理、电子器件、计算机、电信与信息安全、传感与激光、导航与航空电子仪器、船舶 与海事设备、推进系统等9大类；另一份是清单，涵盖了各类武器弹药、设备及作战平台等共22类。中国在被禁运国家之 列。随着国际局势持续演变，西方国家加强对华技术封锁。部分高端五轴联动数控机床完全无法从国外进口，导致国内重要 企业的战略装备生产出现“卡脖子”的问题。中美贸易摩擦进一步加大了我国高端机床的进口限制，我国航空、航天、兵器、 船舶、核、电子等急需五轴联动数控机床的**行业面临全面封锁。

　　数控化率不及制造业发达国家。国家统计局数据显示，2021 年我国金属切削机床产量达60.17万台，同比增长37.1%，但数 控化率低，不到45%。2018年，日本机床数控化率接近 90%，美国机床数控化率约 80%，德国机床数控化率约 75%，相比 之下，我国机床数控化率还有待提升。

　　1.5、新能源产业快速发展，从需求端带动机床行业

　　新能源产业迅速发展，新能源汽车、风电等产业全球。2016年来，我国新能源市场规模不断扩大，产业化日益成熟。 2022年1-11月，中国新能源汽车全球销量占比63%，2021年中国风电装机总量达338.31GW，占世界总装机容量的40.40%， 新增装机容量占比达51%，我国新能源产业全球。经近20年的新能源产业体系建设，我国已经打造出基本完整、高效的 风电、光伏和动力电池装备制造产业链，有效推动了制造业转型，从需求端带动机床行业快速发展。

　　汽车是机床产业链下游占比大的行业，传统汽车转型新能源趋势明显，新能源汽车成为风口。因品牌汽车在我国销量下降， 诸多传统汽车制造商纷纷开始研发新能源汽车。根据中国汽车工业协会统计分析，新能源汽车产量快速增长原因在于，市场 已从政策驱动转向市场拉动，呈现出市场规模、发展质量双提升的良好发展局面。2022年，全国汽车产量为2702.10万辆， 同比增长3.4%；新能源汽车产量达705.8万辆，同比增长。汽车产业产能的扩大直接带动数控机床的销量，并且新能源 汽车车体结构的变化也需要一定程度上对机床进行替换升级。

　　1.6、人工成本逐年升高，推进生产自动化、人才高端化

　　人口红利趋于消失，促使我国劳动力成本持续上涨。国家统计局公布的数 据显示，自2013年我国的人口红利趋于消失，近年来呈现加速趋势。劳 动力供给资源减少，用工荒不断加剧，劳动力成本上升，2021年我国的 人均工资达到了92459元/年，相较于2010年增长了199%。在当今成本 优势衰退的情况下，加大了机床行业技术创新需求，推进生产自动化。 机床数控化、自动化可显著提高生产效率，推动无人化发展。沈阳机床集 团董事长关锡友在第六届中国数控机床展览会上表示，“以前类似的一台 机床需要两个工人同时操作，而新五类（新镗床、新CAK、新HTC、新立 加和新卧加）产品，一个工人可以操控10台机床”。在人工成本得到大 幅减少的同时，采用数控机床加工零件，其效率是普通机床的近2倍，且 在加工精度上、生产环境、安全性上都能得到有效提升。