从前不久火遍朋友圈的“酱香拿铁”，到入冬后备受欢迎的“红酒美式”，原本常见于餐桌上的酒类饮品频频“出圈”，带给人们越来越多的惊喜。其背后，离不开传统酿造工艺核心技术的历史传承与发展，更离不开柔性生产、智能仓储等数字化技术的支撑。

以往，在大家的认知里，一贯强调手工工艺的传统酿酒行业似乎无法与数字化产生强关联。而随着数字经济和实体经济融合趋势不断深化，人工智能、物联网等前沿技术在传统产业转型升级中愈发展现出强大的“催化”潜力，酿酒行业也不例外。早在2007年，中guojiu业协会就启动了“中国白酒169计划 ”，并先后在2010年和2013年发起“中国白酒158计划 ”和“中国白酒3C计划 ”，而后于2021年发布的《中guojiu业“十四五”产业发展指导意见》中提出“以智能酿造推动创新发展，深入推进关键工序智能化，生产控制自动化和供应链优化”，如今已形成由协会牵头、企业围绕“智能酿造”主题开展试点并打造灯塔工厂的发展格局。

此外，当下新老消费者对于各酒类的口味、酿造工艺、品质等偏好都大相径庭。日趋多元且个性化的消费需求对传统酿酒企业的产品创新能力、工艺稳定性、绿色安全生产、精益管理等方面提出了更高要求，而依托数字化技术，企业可高效提升自动化、柔性化生产能力，以更好地应对市场变化，实现长期价值。因此，数字化转型已不再是酿酒行业的“可选项”，而是企业维持生存和发展的“必选项”。

然而，在数字化转型过程中，酿酒企业面临着重重挑战：如何确保酒类产品的防伪溯源与安全合规，以满足更高品质的消费需求；如何优化生产管理效率、加快新品上市周期，以平衡更快的消费节奏；以及，如何打通酿造、蒸馏等环节的海量数据，以实现从终端到云的互联互通等。另一方面，酿酒行业作为劳动力密集型行业，其酿造工艺、生产排期易受人力短缺影响的问题同样亟需解决。

从规划到落地，赋能企业“酿造”三大核心价值

作为全球能源管理和自动化领域的数字化转型专家，施耐德电气依托绿色智能制造解决方案，帮助酿酒企业完成从自动化到信息化的全面建设，赋能客户打造智能工厂，实现智能酿造。聚焦酿酒行业在数字化转型过程中的实际挑战，施耐德电气提供咨询服务和涵盖设计、建造、运营与维护全生命周期的软硬件解决方案，助力企业提升生产效率和用能效率、保障食品安全与质量，并降低综合成本，为行业带来技术先进性、工艺流程标准化、透明可追溯三大核心价值。

技术先进性：凭借施耐德电气先进的数字化解决方案，酿酒企业可高效集成和管理生产的全流程，在减少意外停机时长的同时，能够实现产线的快速调整并降低生产能耗，实现降本增效。其中，

资产信息管理平台AVEVA AIM可帮助酿酒企业在设计、建造阶段搭建工程项目数字化交付平台，实现从设计工具导出到导入平台直至完整实现数字化交付的全部功能，通过建立三维可视化的虚拟工厂管理平台，为建设数字孪生酿酒工厂奠定基础。

预测性维护顾问EcoStruxure™️ PMA（Predictive Maintenance Advisor）基于大数据+AI技术，可在复杂的酿造生产环境中持续预测并诊断所有基础部件的所有故障类型，减少意外设备宕机次数，增加设备利用率并降低维护成本，从而赋能巡检人员。

EMS能源管理系统解决方案可根据酿酒行业的工艺特性建立能源KPI分级体系，实现细化到产线级和设备级的用能数据分析，助力企业提高能源管理效率，降低工厂生产能耗。据统计，实施EMS能源管理系统解决方案后，企业整体能耗平均可降低5%，其中高降耗甚至超过30%。

工艺流程标准化：生产流程标准化与产品质量标准化息息相关。施耐德电气解决方案可根据不同企业的标准化需求，针对性地为其打造酿造全流程的控制，为终交付的产品品质提供有力保障。其中，

AVEVA APC先进过程控制系统通过聚合模型预测、优化控制、数据分析、安全设计等多种优势，可在制曲、酿造、蒸馏、贮存和包装等五个关键工艺环节打造“专家式”控制，帮助企业实现酿造工艺水平的全面提升。

机器学习算法控制系统采取算法控制模型代替原手动控制或设定值控制，可通过综合质量、成本、效率等整体指标，在规则的约束下找到全局优解，帮助企业以较低成本实现生产效率的有效提升，同时在保证酿造工艺流程标准化和产品质量的前提下，尽可能地降低人为因素的影响。

透明可追溯：借助端到端乃至全供应链的数据可追溯，施耐德电气能够帮助酿酒企业打造生产全流程透明化管理，确保产品质量安全与生产合规性。 其中，

MOM制造执行系统以酿造生产为主线，可通过工艺、生产、库存、质量、设备、能源等业务协同，达成从备料、投料称重、配方管理到质量跟踪、绩效分析的全流程管理，帮助酿酒企业实现端到端的持续、透明化跟踪管理。

ProLeiT  Plant iT过程控制系统是涵盖PCS过程控制系统、MES系统、EMS能源管理系统和LMS线管理系统在内的完整解决方案，可横向整合从前处理、包装到仓储的酿造生产全流程，并纵向集成从经营、执行到车间的酿造生产管控，实现产品质量双向追溯；依托其中心数据库，结合顺序控制、Batch批控制、审计追踪、电子签名等功能，可高效整合订单、配方和批次管理，保证历史事件及数据全面透明、可追溯，确保生产安全与合规。

APS计划排产系统能够自动根据酿酒工厂的产能现状实施生产优化，制定出当前合理的生产计划，可在产能有限的情况下快速准确预测交期，通过同步反馈至生产及供应部门，实现产供销协同运作；通过读取MOM及其他系统完工反馈信息，还可将实际生产情况、生产计划与实际物料需求相结合，帮助酿酒企业实现精益生产。

此外，施耐德电气构建了以咨询引领的、覆盖从规划到落地流程的全生命周期服务。基于对酿酒企业的全面评估和规划，施耐德电气还将从酿酒工厂的决策制定、管理经营、产线建设和生产控制四个层级，提供包括顶层规划、供应链咨询、精益咨询、数字化工厂规划、能源管理咨询及一体化生产调度、集成运营管理在内的集团级规划、工厂级智能制造规划以及灯塔工厂规划等服务。

携手酿酒企业，加速数字化实践探索

随着数字化转型在酿酒行业的不断深入，众多头部企业已在施耐德电气的助力下，依托多元的绿色智能制造解决方案实现了生产效率与管理水平的全面升级。

以某世界啤酒品牌的某工厂为例，其承担了其全球范围内近20%的供应量，因此保障工厂关键设备与生产的稳定性成为重中之重。施耐德电气为其量身定制的预测性维护解决方案，可在设备故障发生早期或潜在阶段提前发现异常并发出故障预警，通过消除系统运行潜在隐患、搭建设备预警模型，提升了设备可靠性及综合运行效率，为该工厂持续、稳定、高效的生产保驾护航。

另外，在施耐德电气以“规划先行”的数字化转型解决方案的助力下，某酱香白酒品牌集团以制造精益、管理精细和数字化管理优化为手段，打造出以智能制造和数字化制造为方向的智慧物流包装园区。施耐德电气结合现状调研与需求赋能机会分析，为该集团提供了数字化战略规划，提出白酒包装“行业20年”的蓝图规划与实施路径建议，并对基础架构、数据架构、业务架构、应用架构、技术架构和集成架构进行了精益化、自动化与数字化“三化设计”。基于施耐德电气精益布局产线结合仿真模拟优化，该集团完成了精益产线的优布局设计，以及IT/OT/ET/AT的全面融合，为其智能工厂的建设奠定了数据和技术基础，实现了从顶层规划到落地实施的全方位价值。

施耐德电气深耕中国市场近四十年，持续关注酿酒行业发展。立足企业真实需求，施耐德电气始终致力于从数字化转型顶层规划咨询到面向行业的系统软硬件平台，从供应链管理经验到智慧物流实践、从能源管理解决方案到精益生产实践的一系列技术、价值创新，为建设数字化时代的企业提供全面且优质的产品与服务，赋能中国酿酒行业加速数字化转型，迈向开放、高效与韧性、可持续、以人为本的未来工业。