AB CPU 模块1769-L36ERM 放电电压平稳

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电池行业在国家经济发展中发挥着重要作用，根据行业报告预测，到本世纪末，电池行业将实现十倍增长；而这一增长的核心驱动力，是包括电动交通以及储能等行业对于锂电池的大量需求。无论是行业的新入局者还是老牌厂商在这种趋势下都面临着相同的挑战，即如何在满足成本、质量和可持续性目标的同时，缩短生产时间，降低废品率，大限度地提高产量。

要实现以上目标，企业需要建立一个数字制造框架，通过自动化技术和工业物联网（IIoT）设备将生产数字孪生连接到真实的工厂运营，以便在工厂运营之前对生产线进行仿真设计和优化，并对生产流程进行验证，从而降低投资风险并缩短规模化时间。将数字框架与自动化软硬件以及工业物联网连接起来，有助于实现生产的端到端集成。这为大规模生产提供了执行洞察力，并提供由数据驱动的框架，以持续提高生产吞吐量，同时平衡生产过程的可持续性和企业的长期盈利能力。

通过虚拟开发实现快速扩展

我们过去几年的客户案例提供了这样一个洞察：一个企业从宣布建立工厂，到实现稳定的规模生产往往需要7年或更长时间。面对快速变化的电池市场，扩大生产所耗的时间对任何企业来说都是一个巨大挑战。制造业运用虚拟开发的目标是通过连接多学科工程加快工厂的设计、建设和布局。在那里，企业可以创建流程、生产线和工厂的可靠仿真版本，同时，工程师可以准确评估各种化学物质对电池性能、电池安全性和老化的影响，并以此优化电池设计，大限度地提高能量密度和快速充电能力。在数字孪生技术的加持下，工程师能够根据封装要求和终端系统要求，对电池设计和行为进行仿真验证，将电池设计和工程的时间加快2到3倍。同时，数字孪生还能够凭借强大的PLM骨干，让产品、生产和工厂紧密连接，从而使企业决策者能够在产品的整个生命周期内考虑各环节的相互依存性和变化所带来的影响。

集成式解决方案助力大规模生产

大规模生产大的挑战之一是高废品率。我们可以从过去的行业数据中看到，电池生产的平均报废率约为40%甚至更高，在大多数情况下，当生产开始几年后达到全速生产能力时，报废率才能保持在10%以下。这样的报废率是降低生产成本的瓶颈。为了在保障制造质量的同时降低报废率，企业需要在工厂执行端到端的软硬件集成方案。这种解决方案可以实现从仿真验证的流程计划到无纸化生产的数字化连续性。制造执行软件通过SCADA系统与自动化硬件连接，使制造团队能够轻松进行大规模生产并实施所需的生产实践。通过IT和OT的融合来跟踪、识别和缓解问题。

此外，工厂和供应商网络内的数据共享也可以促进高效调度，创建更有效的厂内物流和安全的供应链，以确保材料的来源，以及控制每个阶段产生的环境影响。更加互联的制造过程通过多维度的标准化降低了复杂性，同时增加了灵活度。

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