控制器 1794-OB16 指令功能强大

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DCS数字孪生系统具备以下6个功能。

1．真实可视化

通过对控制站硬件的拆解、安装和维护操作，真实还原了控制系统硬件集成的全过程。

2．设计验证

通过正确地选择、组合、安装和设置DCS数字孪生系统，进一步保证了真实DCS系统的安全稳定运行。

3．数据联动

通过二维和三维仿真数据的实时交互，全方位、立体式地展示控制系统的生产运行过程，辅助工程师快速掌握控制系统的结构，直观解读控制系统传递的数据。

4．故障模拟和状态监测

对真实环境中，再现硬件与软件在正常状态和异常状态下的联动过程，完整地实现了DCS系统从软件到硬件的交互过程。

DCS数字孪生系统能够实现行业业务场景的复杂控制，尤其是在冶金高炉、化工流程控制、高端智能装备制造业务环境中。在控制系统运行过程中，将实时采集的传感器数据传递到其数字孪生模型中进行仿真分析，诊断DCS控制系统的健康状态，从而进行故障预测。如果控制系统运行的工况发生改变，优化工艺控制策略，对于拟采取的调整措施，可以先在仿真平台上对其数字孪生模型进行虚拟验证，如果没有问题，再对实际产品的运行参数进行调整。在复杂装备的运维方面，甚至可以通过AR技术，基于DCS系统的数字孪生模型生成工艺组态、逻辑组态、服务器组态、下载与上传操作、在线仿真等操作的三维动画。在实物环境下，可以通过各种穿戴设备或移动终端进行示范教学。

5．预警功能

DCS数字孪生系统可真实展现DCS系统的自我诊断保护、预警功能，在与仿真系统实时交互的共享数据流基础上，可对控制站进行系统级、模块级、通道级的故障模拟预警，辅助生产人员制定反事故措施能力，为企业安全生产保驾护航。

6．安全测试

通过项目提供的安全防护、检测、测试等工具，利用仿真技术进行孪生复制，结合DCS数字孪生体、行业工艺产线孪生体，可以实现DCS系统在安全合规防护、安全漏洞测试、脆弱性验证等方面的测试研究，加强生产人员对DCS系统的安全认知，对控制机理、安全后门有更深的认识。

结语

基于用户的数字孪生应用需求，三维DCS数字孪生系统具备大数据分析、在线寻优、自学习、自诊断等功能，支持预测控制、自整定、鲁棒控制等先进控制算法，助力企业实现智能化控制转型。

DCS数字孪生系统基于完整的设备信息模型，通过三维可视化技术真实再现了DCS系统，准确描述了DCS设备的真实状况，从而实现了以设备模型对象为基础的性能分析，支持与真实系统的数据实时交互。DCS数字孪生系统是现代智能工厂的核心组成单元，系统可与真实DCS及激励式仿真系统无缝对接，具备自我感知、在线操作、数据联动预警、故障模拟演练等功能，能够快速发现和解决生产过程中出现的控制系统故障，保障企业的安全生产运行，真正帮助企业降低生产运维成本、提升生产效率。

DCS数字孪生系统的自我感知能力使得该系统具备真实可视化和设计验证功能，对于DCS主控制站内的所有硬件设备，可进行控制站硬件拆解、安装和维护操作，真实还原了控制系统集成的全过程。通过正确地选择、组合、安装和设置DCS数字孪生系统，进一步保证了真实DCS系统的安全稳定运行。

DCS数字孪生系统的数据联动，可实现二维和三维数据的自动交互，全方位、立体式地展示生产运行过程，辅助工程师快速掌握控制系统结构、直观解读真实控制系统传递的数据信号，支持系统冗余，在与现场DCS及激励式仿真系统实时交互的共享数据流基础上，真正做到了与DCS系统融为一体，可真实再现DCS系统的自我诊断保护、预警功能，可对控制站进行系统级、模块级、通道级的故障模拟预警，辅助生产人员制定反事故措施，为企业安全生产保驾护航。

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