变频器AB罗克韦尔1756-IH16I结构紧凑

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03 智能制造推动企业数字化转型路径和模式

3.1 智能制造推动企业数字化转型路径

随着信息技术、制造技术，以及二者融合深度的不断加强，智能制造呈现出不同的发展水平和发展阶段，企业以智能制造推进数字化转型要秉承“问题导向”、“价值驱动”、“成本效益”原则，面向制造装备/单元、车间/工厂、供应链/产业链等制造实体不同层级，围绕设计、生产、管理、服务等制造全生命周期业务流程，梳理数字化转型需求，明确定位问题，设定总体目标，开展规划设计，分步工程实施。要根据企业所在行业特点、企业规模、预期投入等实际情况和需求出发，设定数字化转型总体目标。综合考虑资金投入、技术人才、合作伙伴、集成商等因素，制定详细的实施方案。

3.2 智能制造推动企业数字化转型模式

工业和信息化部在评选2021年度智能制造试点示范企业工作中发布了《智能制造典型场景参考指引（2021年）》，总结了工厂设计、产品研发、工艺设计、计划调度、生产作业、仓储配送、质量管控、设备管理、安全管控、能源管理、环保管控、营销管理、售后服务、供应链管理、模式创新等15个环节52个智能制造典型场景，为企业以智能制造为主攻方向，推动各项业务的数字化转型提供了参考。本文就离散制造的产品研发、工艺设计、生产作业、售后服务、供应链管理业务的数字化转型分析如下：

（1）基于数字模型的设计制造协同

基于云平台协同技术，建设支撑复杂产品设计制造协同平台，应用系统工程、知识工程、仿真、数字孪生及基于模型的设计/制造/验证/服务技术，打通从设计到制造的全三维过程，在计算机虚拟环境中实现从产品设计、零件制造、整机装配到试验的全过程数字化建模、仿真与虚实映射，实现数据驱动的产品开发与技术创新，提高设计效率，缩短研发周期，提高产品研制成功率。

（2）数字化工艺设计与仿真

建设基于云平台的综合几何、功能、控制、物理等特性的统一数字化模型库、知识库与制造数据，构建制造资源的网络化共享模式，应用数字化建模与仿真、数字孪生、工艺知识分析等技术，应用数字化工艺设计仿真，以及智能决策优化等相关软件工具，在虚拟环境中对制造系统进行多联合仿真优化，通过制造机理分析、工艺过程建模和虚拟制造验证，实现工艺设计数字化，提高工艺开发和创新效率，保障工艺可行性，提高工艺设计质量。

（3）智能化车间/生产线

围绕产品高质量和准时交付需求，依据零件加工、表面热处理、部装和总装等工艺特点，合理设计智能化生产组织模式，建设智能化车间/生产线，实现智能化生产。针对生产过程涉及的产品、制造系统和制造流程，建设模拟实际生产运行环境的智能车间/生产线数字化模型，形成数字化制造系统模型与物理制造系统的虚实映射，通过人、设备、物 料、环境等生产资源信息的互联互通，将信息直接反馈到数字化制造系统模型，实现制造系统的实时动态仿真，支持制造系统的资源评估、预测、优化与重构，提升柔性生产制造和能力。

（4）优能力配置的网络化协同供应链体系

基于大数据、人工智能、物联网等技术手段，打造网络化多级协同供应链体系，形成基于产能需求的供应链网络动态供给能力，实现内外创新资源、生产能力和服务能力的高度集成，生产制造与服务运维信息的高度共享，增强资源和服务的动态分析与柔性配置能力，实现全产业链协同的优能力配置。

（5）面向产品全生命周期的柔性化服务保障

应用物联网、数字孪生、大数据等新技术，建设人、机、物互联互通的装备运营服务保障平台，构建装备的数字孪生模型，形成基于数字孪生的服务保障能力，支撑远程运维、故障预测、健康管理，以及智能决策等，形成面向产品全生命周期的柔性化保障模式，提升装备维护快速响应与效率，降低装备运维总体成本。

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