安全处理器模块 1768-L43 变频器 容量充足

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对基础模型进行测试

在通用化项目之前，团队已经做了基础模型的设计，包含基础模型的CAD。多体模型从现场操作及试验中获取信息，并产生载荷。这些载荷将被用到终评价软件中，从而获取应力信息并与实际的测试数据进行对比。在应力层面进行对比，是因为每个部件都可以获取应力。加入应力能够匹配，则冻结多体模型，否则需要修改多体模型。

准备好基础模型后，在多体模型中更换通用化的部件，对比应力，通过应力水平对设计进行评价，应力水平应低于基础值。如果应力满足要求，将会进一步进行部件开发、样机测试及量产化。如果不满足要求，将会修改通用化结构。

原始的转动轴承有32个螺栓，新的设计有37个，虽然增加了螺栓的数量，但是新的设计减重35kg。在多体模型中，允许螺栓是不等间距的，能够减少螺栓的大载荷，在撞击下载荷分配更加均匀，这点保证了设计优化。

当获取到螺栓处的载荷后，将被施加到主车架的有限元模中，对比基础模型及通用化平台的应力水平，结果表示重新布置的螺栓在两种工况下都能够减少特定区域的应力集中。

显著减少生成成本及设计时间

转动轴承的通用化设计具有很强的商业价值，根据市场需求,每年可以节约1500万卢比。

使用Adams进行产品验证及开发能够帮助减少工程验证时间，此项计划以前需要数月，而现在只需要数周。

通用化设计能够避免使用新的夹具，减少制造变更。未来，将会在更多部件上进行通用化设计，通过虚拟的验证技术，减少复杂的试验，帮助公司保持市场份额。

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